열가소성 도로 표시 페인트를 올바르게 녹이는 방법

용해 과정이 중요한 이유

많은 사람들이 그렇게 생각한다.열가소성 도로 표시 페인트녹을 때까지만 가열하면 됩니다. 그러나 녹이는 것은 단순히 고체 페인트를 액체로 바꾸는 과정이 아닙니다.

공식이 확정된 후 최종 시공 성능은 용융 공정에 따라 크게 달라집니다.

가열하는 동안 다음을 포함하여 페인트의 다양한 구성 요소가 완전히 녹고 균일하게 혼합되어야 합니다.

• 수지
• 필러
• 안료
• 첨가제
• 유리구슬(프리믹스형용)

용융 과정이 적절하게 제어되지 않으면 품질이 좋은-열가소성 페인트라도 시공 성능이 저하될 수 있습니다.

일반적인 문제는 다음과 같습니다.

• 레벨링 불량
• 고르지 못한 코팅 표면
• 색상 변경
• 유리구슬 침몰
• 내마모성 감소

1단계: 녹는 주전자에 열가소성 페인트 추가

가열하기 전에 페인트를 깨끗한 녹는 주전자에 넣어야 합니다.

특히 노란색 페인트에서 흰색 페인트로 변경할 때 다양한 유형이나 색상의 열가소성 페인트를 함께 혼합하지 마십시오. 잔여 물질이 최종 색상에 영향을 미칠 수 있습니다.

로딩 중:

• 주전자가 깨끗한지 확인하세요
• 이전 재료로 인한 오염 방지
• 효과적인 교반을 위해 재료의 양을 적정량으로 유지하세요.

2단계: 페인트를 점차적으로 가열합니다.

일반적으로 권장되는 용융 온도는 다음과 같습니다.

180~220도

정확한 온도는 다음에 따라 달라집니다.

• 페인트 배합
• 주변 온도
• 공법
• 장비상태

너무 빨리 가열하거나 과도한 온도를 사용하면 재료가 손상될 수 있습니다.

과열로 인해 다음이 발생할 수 있습니다.

수지 분해

수지는 열 노화를 겪어 유연성과 내구성에 영향을 미칠 수 있습니다.

황변

흰색 열가소성 페인트는 과열 및 유기 성분의 산화로 인해 노란색으로 변할 수 있습니다.

성능 저하

장기간의-고온-가열은 제제의 균형에 영향을 줄 수 있습니다.

3단계: 녹는 동안 계속 저어주세요

교반은 용융 과정에서 중요한 단계입니다.

그 목적은 용융 속도를 높이는 것뿐만 아니라 재료를 균일하게 유지하는 것입니다.

적절하게 저어주면 다음과 같은 도움이 됩니다.

• 필러를 고르게 분포시키세요.
• 레진을 완전히 녹여주세요
• 물질 침전 방지
• 안정적인 시공실적 유지

충분히 저어주지 않으면 무거운 성분이 바닥에 가라앉아 주전자의 상부와 하부 사이의 성분이 고르지 않게 될 수 있습니다.

4단계: 도포 전 온도 조절

페인트가 필요한 온도에 도달한 후에는 즉시 적용해서는 안 됩니다.

자료에는 다음을 위한 시간이 필요합니다.

• 완전용해
• 균일한 혼합
• 안정적인 점도

이상적인 시공 조건은 용융된 도료가 적절한 점도를 가질 때입니다.

점도가 너무 높은 경우:

• 레벨링 불량
• 거친 표면
• 어려운 적용

점도가 너무 낮은 경우:

• 과도한 흐름
• 마킹 두께가 고르지 않음
• 유리구슬 유지력 불량

일반적인 열가소성 용융 문제 및 해결 방법

녹은 열가소성 페인트를 다시 가열할 수 있나요?

열가소성 페인트는 용융 및 응고 과정이 주로 물리적 변화이기 때문에 냉각 후 재사용이 가능합니다.

그러나 반복적인 가열은 피해야 합니다.

장기간- 반복되는 가열로 인해 다음이 발생할 수 있습니다.

• 수지 노화
• 가산손실
• 색상 변경
• 유연성 감소
• 내구성이 낮음

남은 재료는 같은 재료를 반복적으로 가열하는 것보다 식혀서 적절하게 모아 다음 사용시 새로운 재료와 혼합하는 것이 좋습니다.

결론

용융 공정은 열가소성 도로 표시 제작에서 가장 중요한 단계 중 하나입니다.

안정적인 결과를 얻으려면 다음이 필요합니다.

• 올바른 온도 조절
• 지속적인 교반
• 과도한 가열 방지
• 적합한 시공 조건 내에서 페인트 사용

우수한 열가소성 페인트 성능은 공식뿐만 아니라 재료가 녹아서 현장에서 도포되는 방식에 따라 달라집니다.